Desarrollo y modificación de lógica
Secuencias manuales/automáticas, estados, temporizaciones, recetas, modos de operación y condiciones de proceso.
Automatización · programación · diagnóstico
Programación PLC y diagnóstico de maquinaria
Desarrollamos, modificamos y diagnosticamos programas PLC para maquinaria, estaciones automáticas y líneas de producción. Trabajamos desde la lógica y las variables hasta las señales reales de campo, comunicaciones, interlocks, alarmas y puesta en marcha.
Programación online / offline
Backups y recuperación
I/O y diagnóstico
Ingeniería inversa
Puesta en marcha
Análisis y modificación de lógica
Bloques · secuencia · estados · diagnósticos
Trabajo en campo
Conexión · I/O · pruebas · puesta en marcha
Alcance técnico
No solo programamos: entendemos la máquina completa.
La lógica del PLC se revisa junto con sensores, actuadores, HMI, variadores, redes, seguridad y secuencia real del proceso.
Diagnóstico online
Monitoreo de bloques, variables, DB/tags, estados de I/O, fallas, permissivos e interlocks para localizar la causa real.
Mapeo de entradas y salidas
Validación punto a punto de sensores, válvulas, contactores, drives, relevadores y señales entre equipos.
Alarmas y recuperación de fallas
Revisión de condiciones de alarma, resets, secuencia de recuperación y mensajes útiles para mantenimiento.
Comunicaciones industriales
Integración con HMI, robots, variadores, equipos láser, estaciones y dispositivos mediante redes industriales según el proyecto.
Retrofit y migraciones
Migración de controles obsoletos, actualización de lógica, reasignación de I/O y adaptación de equipos existentes.
Programación y trabajo en campo
Programación, variables, tableros y pruebas reales
El diagnóstico se realiza combinando software de ingeniería con revisión física del tablero y comportamiento real de la máquina.
Metodología CodeMaster
Cómo intervenimos un PLC sin trabajar a ciegas
Antes de cambiar lógica buscamos conservar el estado inicial y entender qué hace realmente la máquina.
Backup e ingeniería inversa
¿No existe backup o tampoco hay planos?
Eso no significa que el diagnóstico se detenga. Primero revisamos si el controlador permite recuperar el proyecto/configuración desde el equipo. Si no existe documentación suficiente, hacemos levantamiento del sistema real para reconstruir la información necesaria para trabajar con criterio técnico.
Recuperación de proyectoUpload/backup desde PLC, HMI o controlador cuando la plataforma, permisos y versión lo permiten.
Comparación y resguardoGuardamos versión inicial y versión modificada para mantener trazabilidad del trabajo.
Levantamiento de I/OEntradas, salidas, borneras, sensores, válvulas, motores, señales entre equipos y direcciones.
Ingeniería inversaSeguimiento de cableado, lógica, secuencia y comunicación para reconstruir el funcionamiento real.
Planos / as-builtPodemos generar o actualizar documentación de conexiones y matriz de señales según el alcance contratado.
Comentarios faltantesSi la documentación nunca estuvo almacenada en el controlador, se reconstruye a partir del análisis y levantamiento.
Importante: no prometemos recuperar información que el
controlador nunca almacenó. Primero determinamos qué puede extraerse y qué
debe reconstruirse mediante ingeniería inversa.
Qué recibe el cliente al terminar
Backup de trabajoProyecto recuperado o versión modificada cuando técnicamente sea posible.
Cambios identificadosResumen de lógica, señales o comunicación intervenida.
Pruebas funcionalesValidación de I/O, secuencia y puntos críticos trabajados.
Base para mantenimientoMatriz de señales, notas técnicas o documentación as-built según el alcance.
Qué revisamos en el levantamiento
Con esta información podemos definir mejor el alcance y reducir tiempo de diagnóstico en planta.
Marca y modelo del PLC
CPU / firmware
Backup disponible o inexistente
Planos disponibles o inexistentes
HMI / variadores / robots
Red industrial
Falla o modificación requerida
Estado actual de producción
Fotografías del tablero
¿Tienes una máquina detenida, sin backup o necesitas modificar la secuencia?
Podemos comenzar con un levantamiento técnico para identificar PLC, documentación disponible, estado de I/O y alcance de la intervención.